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中车唐山机车车辆有限公司苏健:重器英才逐梦行
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发表时间:2019-08-05
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重器英才逐梦行

——记中车唐山机车车辆有限公司管工高级技师苏健

  记者 杜庆君

  从事铁路车辆制造33年,作为第一代高铁工人的代表,经过锲而不舍的努力,中车唐山机车车辆有限公司管工高级技师苏健已成为行业的翘楚,依靠自己及其团队的发愤图强为中国高铁事业的蓬勃发展奉献出青春和才智。

  30余年坚持科技攻关,闪亮的成就记载着苏健的荣光:中国中车首席技能专家,国家级“苏健技能大师工作室”负责人,管工生产一线领军人物,2013年代表中国技术工人群体获得“第14届中国经济年度人物特别奖”荣誉称号;2015年获得“全国劳动模范”和“河北省金牌工人”荣誉称号;2016年获得“全国技术能手”荣誉称号;2017年获得中车“高铁工匠”“中车首席技能专家”和“全国职工技能培训专家”荣誉称号。

  多年来,苏健以自己脚踏实地的努力,从公司级劳模、省级劳模走向了全国劳模。苏健技能大师工作室现拥有1名中车首席技能专家、11名技能专家、128名技师及高级技师,形成了以技师及高级技师为基础的“金字塔”型高技能人才梯队。为了民族工业的崛起,苏健带领高技能人才紧紧围绕动车组生产线的技术瓶颈开展实用性创新与科研,共完成技术操作创新960多项,综合效益3000余万元。

  作为第一代高铁工人代表、装备制造行业的代表,苏健深深感到自豪。他说,我们的产品除了“看气质”外,更重要的是“看品质”,高技能人才,要做产品品质和行业品牌的忠诚捍卫者。因此,我们要不断努力,创出自己的品牌,诠释出自己的Logo。动车组制动管路连接方式采用世界上最先进的卡套连接,提供这种产品的是世界上知名的德国Parker公司,该公司的卡套密封技术已广泛应用于各个领域,西门子公司的铁道车辆项目选用Parker技术已有十几年,技术成熟可靠,具有丰富的实践经验。可是在2009年高速动车组一单生产过程中,直径28毫米制动管路卡套压装报废率一度高达50%左右,卡套压装完成的管材表面经常有各种缺陷,不但制约了生产进度,而且给制造成本也造成了很大的浪费。

  探索的过程亦是认知的过程,经过200多次试验和详细准确的分析记录,苏健得出了准确、科学的数据。Parker公司根据攻关团队实验所得出的数值,最终找到造成直径28毫米规格制动管路卡套压装不合格的原因为对方加工工艺缺陷所致,经改进后卡套压装合格率已达到100%。作为全球领先的制动和控制技术与系统多元化制造商,在业内堪称“大哥”级别的Parker公司,在2009年10月唐车公司专题质量会议上当众承认“造成直径28毫米规格制动管路卡套压装不合格的原因是因公司的加工工艺缺陷所致。”这一役,及时挽回了唐车近百万元的经济损失,突破了生产瓶颈。

  攻坚不畏难。制动技术是动车组九大关键技术之一,CRH3动车组全列共有管路1100多根,3600多米长,95%以上是三维立体弯管,平均每根管6个弯,最多的超过15个弯。这些管路和电线一样共同组成了动车组的神经系统,控制着动车组的安全运行。起初唐车使用的是进口成品管,不仅成本高,而且运输周期长,制约着动车组生产。

  为迅速实现动车组制造国产化,苏健绞尽脑汁、费尽心力。在经过4500多次试验后,最终采集了1.2万多个数据,使弯管角度误差控制在0.1度,长度误差控制在了1毫米。实验成功后,他编制了《CRH3数控弯管角度回弹补偿数据库》,其中共收录了3万多个数据。这种角度精确回弹补偿,完全实现了互换性装配和批量生产,全部实现了管路自制。这种回弹补偿,即便是德国西门子还要控制在3度左右,不得不令德国西门子工作人员竖起大拇指,为此折服。同时,填补了国内同行业一项空白,成功实现了制动管路制作国产化,为动车组产能提升扫除障碍,助推公司动车组制造迈进崭新阶段。

  “我是中国北车唐车公司的高铁工人。大家都坐过高铁吧?那真是风一样快啊,可大家想过吗?这么快的高铁停不下来该怎么办?我就是负责制作车上刹车管的,一列车有1000多条刹车管,就像人的血管和神经,是确保高铁速度和安全的九大关键技术之一。当初西门子也没有精密的配管技术,我和工友们做了4500多次试验,收集了1.2万多个弯管数据,才掌握了这项技术。西门子没做到的,我们唐车工人做到了!我们高铁工人就是要学习创新,技能报国,为中国梦提速!”苏健自信地说。2013年12月12日,在被誉为“中国经济界奥斯卡”的第14届中国经济年度人物颁奖盛典上,苏健面对主持人的采访激动万分:“这个奖杯是属于唐车公司1.2万名员工的,更是属于全国3800万名产业工人的。从中国制造到中国创造,也许我更能体会企业转型时期,作为一名身负重任的高技能人员,其中的甘苦酸甜、步履艰难,这背后,凝结着千千万万个和我一样员工的心血和泪水、汗水和执着。”

  短短几年内,苏健申报创新成果近30多项。进行的IC车制动模块影响装车精度的课题攻关,实现了制动模块车下组装无调整,使车下模块组装工期由8天缩短为4天,并推广到BC、FC车型,实现了模块组装工序精准化操作。制作的“射弹回收装置”杜绝了射弹散落遍地现象,使优化后的清洁工艺更加严谨合理;CRH380BL制动管路长度优化的创新,杜绝了现场再次对管路进行不必要的切割、倒角、清洁、防护工作,每列节约工时8小时,杜绝了质量隐患及对现场的污染。研究的派克倒角机刀头修磨工装改进的创新,使改进后的工装能快速准时对不合格刀头修磨,每年为公司节省修磨费用1.5万元,每个刀头修磨时间只需30分钟,提高研磨效率5倍。截至目前,苏健技术创新攻关项目在班组各工序工装覆盖率高达90%,使班组整体工作效率得到了显著的提升。

  2014年,面对公司“小批量、多品种”的生产模式下,苏健利用分厂“攻关红榜”,带领分厂高技能人才攻克多项生产过程中的关键技术难题,并编制新产品作业指导书,进一步规范员工操作,有效压缩了生产周期,提高了产品质量。几年来,苏健攻克生产瓶颈难题60多项,自制工装40余套,获得国家实用新型专利授权12项,申报发明专利3项,攻破重大技术难题12项。并有幸参加了中央电视台《大国重器》和河北电视台《中国梦公益宣传片——敬业篇》的拍摄,在社会上引起了强烈的反响。2015年4月28日,苏健步入了劳动者最高荣誉的殿堂,荣获了“全国劳动模范”荣誉称号。

  “成绩属于昨天,我要以全国劳模为新的起点继续努力,再创佳绩、再立新功!”2015年8月,苏健金蓝领工作室被国家人力资源和社会保障部授予“国家级技能大师工作室”荣誉称号,再次树立了企业高技能人才培养工作的标杆,并有效的提升了公司对外的形象和影响力,充分展示了劳模工匠的风采,将工匠精神继续传递。

责任编辑:陈 钢
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